塑料机械,注塑机液压系统一发布热的妨害

在使用注塑机时,注塑机液压系统可能出现的故障是多种多样的。它是许多因素综合影啊的结果,离散性比较大。因此,在进行故障诊断时,必须对引起故障的因素逐一分析,注意其内在联系,找出主要矛盾,这样才能比较容易地解决。

注塑机液压系统温升过高会使机械产生热变形,液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死,引起动作失灵,影响液压系统的传动精度,导致部件工作质量变差。

一般情况下,注塑机液压系统产生故障并非偶然,任何故障在演变为大故障之前都会伴随种种不正常的预兆,这些预兆可归纳为:

注塑机液压系统发热的危害

出现不正常的声音,如泵、马达、温流阀等部位的声音不正常。

注塑机液压系统发热使油的黏度降低,泄漏增加,泵的容积效率和整个系统的效率显著降低。由于油的黏度降低,滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破,摩擦阻力增大,导致磨损加剧。注塑机液压系统发热使橡胶密封件变形,加速老化失效,降低密封性能及使用寿命造成泄漏。加速油液氧化变质,并析出沥青物质,降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口,导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯曲,甚至破裂等。注塑机液压系统发热使油的空气分离压降低,油中溶解空气逸出产生气穴,致使液压系统工作性能降低。

出现回转、行走、卷扬液压马达以及各工作装置液压缸作业速度下降及无力现象。

注塑机液压系统发热的原因

出现油箱液位下降、油液变质现象。

一是设计不合理;二是系统运行中的油液污染。可以通过手感的方法来检查系统的发热部位。液压泵、液压马达和溢流阀都是易发热的元件,只要用手触摸元件壳体,即可发现是否过热。当元件壳体温度上升到65℃时,一般人手就不能忍受。若手能放在元件的壳体上,表明油温还在系统元件允许的最高温度以下;若不敢触碰元件壳体,则表明油温过高,应及时采取措施控制油温。在不影响系统情况下,对液压泵、液压马达通常可以采用对外壳冲水降温以控制发热。

液压元件外表面出现了油液渗漏现象。

注塑机温升过高的原因

出现油温过高现象。

油箱容积太小,散热面积不够,冷却装置容量过小。按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统,在工作时会有大部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。系统中卸荷回路出现故障或因未设置卸荷回路,停止工作时油泵不能卸荷,泵的全部流量在高压下溢流,产生溢流损失而发热导致温升。系统管路过细过长,弯曲过多,局部压力损失和沿程压力损失大。元件精度不够及装配质量差,相对运动时机械摩擦损失大。配合件的配合间隙太小,或使用磨损后导致间隙过大,内、外泄漏量大,如泵的容积效率降低,温升快。液压系统工作压力调整得比实际需要高很多。有时是因密封过紧,或因密封件损坏、泄漏增大而不得不调高压力才能工作。气侯及作业环境温度高致使油温升高。选择油液的黏度不当,黏度大阻力大,黏度太小则泄漏增大,两种情况均能造成发热温升。

出现管路损伤、松动及振动现象。

注塑机液压系统温升过高的处理方法

出现焦核气味等等。

根据不同的负载要求,经常检查、调整溢流阀的压力,使之恰到好处。合理选择液压油,特别是油液黏度,在条件允许的情况下,尽量采用略低黏度的以减少黏度摩擦损失。改善运动件的润滑条件,以减少摩擦损失,有利于降低工作负荷,减少发热。提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度,严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦因数小的密封材料和改进密封结构,尽可能降低液压缸的启动力,以降低机械摩擦损失所产生的热量;必要时增设冷却装置。

以上这些现象,只要在使用过程中细心留意,都可凭肉眼观察、手的触摸、鼻的嗅闻发现。在实际工作中,人们正是通过这种现场手段来做为分析故障的第一手资料,然后根据经验,综合这些第一手资料,对实际问题进行具体分析,找出产生故障的原因,及早予以解决。然而,在实际工作中,往往不能一次就能准确地诊断出产生故障的原因,这时就需要几个反复,即反复分析,反复检查,直到找到产生故障的原因为止。

在实际工作中,工程技术人员往往按以下几个步骤来处理液压系统中出现的故障。

了解系统。当某台注塑机出现液压故障时,首先应了解液压系统.就是要熟悉有关技术资料、报告,了解液化气压系统的工作原理,懂得各种元件的基本结构和在系统中的具体功能,能够在各种工作状态下找出液流流程。在检查设备前,应先观察系统的工作情况,记录必要的技术数据,如工作速度、压力、流量、循环时间等。

询问操作者。对操纵出现故障的注塑机的操作者进行询问。询问该设备的特性及其功能持征;询问该设备出现故障时的基本现象,如液压泵是否能启动,系统油温是否过高,系统的噪声是否太大,液压缸是否能带动负载等。

核实操作者提供的现象并仔细检查。对操作者提出的现象,通过观察仪表读数、工作速度,监听声响,检查油液及执行元件是否有误动作等手段来进一步核实;然后按系统内液流流程从油箱依次沿回路仔细查找,按时记录观察结呆。在检查时要仔细检查油箱内的油液,确定是否污垢进入系统.影响系统各元件的正常工作;用手摸,检查进油管及高压油管有无脯化、软化、泄漏、破损;检查各控制元件的管接头以及壳体的安装螺钉有天松动;最后检查油及液压缸的活塞杆。在每步检查中应注意有无操作或保养不当的现象,以发现由此而产生的故障原因。

根据了解、询问、核实、检查所得到的资料列出可能的故障原因表。此时应牢记,一个故障现象可能是两种或两种以上的原因导致的,如执行元件速度降低,可能是由于液压泵零件磨损,也可能是由于液压缸的内泄漏增大;再如,油温过高,可能是油箱内油量不够,或油液污染堵塞了散热面,也可能是溢流阀的压力调得过高。

作出结论。根据所列故障原因表,按“先易后难”的原则,排出检查顺序。先选择那些一经简单检查核实或修理即可使设备恢复正常,以便在最短时间内完成检查工作。

验证结论。一旦通过以上步骤,找出注塑机产生故障的原因,就开始着手进行排除故障。排除故障包括用适当的试验装置检查压力和流量,拆开壳体盖板,检查泵、马达及其它元件.这些试验检查便是判定零件、液压元件更换的基础。在实际工作中往往没有适当的试验装置来进行检查,这时只好以换泵、马达、液压阀等元件总成来做为排除故障的有效手段。

在寻找和排除故障的过程中,应该认真、仔细、慎重、力求准确,避免盲目地拆卸零部件,或用不妥声的方法处理故障,以免由此而引起新的损坏。除必要时,不得轻易拆卸各液压元件,因为不必要的、过早的拆装会降低这些元件的使用寿命。

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